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Chong 先生指出：「由於憑傳統經驗和直覺的設計方式已經無法完全掌握日新月異的產品，因此以嚴謹的 CAE 分析計算來決定模具設計品質已成為該公司的絕佳競爭力和業務著力點，模流分析結果更是有效說服客戶修改設計的優質工具。」

產品設計與模具設計師也已習慣倚賴模流分析軟件來決定澆口位置、平衡流道設計、優化水路配置、解決翹曲問題等等。許多公司甚至已著手將模流分析核心嵌入公司內部的設計導引平臺，實現每件產品均經過模流分析自動檢驗射壓上限、收縮量與翹曲變形量的設計品管理想。同時配合內部私有云的計算機叢集平行運算，大幅縮減計算時間，提升反應速度。

獨創的自動化真實3D網格核心技術，讓使用者能輕松快速建立真實3D網格模型。自動智能加工精靈則可指引用戶完成進澆系統、冷卻系統和模座建置，并附有自動除錯功能。此外，用戶可以詳細地觀察實體網格于分析后各區塊的結果，包括精細的設計特點和進澆口附近流動行為。Moldex3D Designer 前處理核心工具大幅增進使用者的分析效率與便利性，更有效、更有彈性地進行產品驗證與設計優化。

模具設計與模流分析數字化工具已經是現今模具成型企業的必要工具及關鍵元素。但是企業擁有模具設計及模流分析軟件并不一定代表就可以把這二項工具用得非常正確，并有效解決開發的風險及達到模具生產效益的提升！

因為塑膠材料和銅/鋁的熱膨脹系數差異較大，比如PA6兩者的差異最大能到10倍左右，PPS略好在1.5-3倍，如果基體材料不添加玻璃纖維或者彈性體及增韌劑做改性，冷熱沖擊試驗的過程，塑膠有開裂風險； 如何有效的預測此類產品是否會在冷熱沖擊過程中有開裂風險是目前行業的一大痛點，傳統的開發過程，需要在樣件階段進行冷熱沖擊物理試驗，如果試驗開裂，結構變更、模具變更、材料變更等周期長，成本高，如果在開發前期

挑戰： 遭遇試模上的限制、制程參數了解不足以及其他質量問題 解決方案：導入Moldex3D CAE模流分析工具，借助其快速設計驗證能力來改善產品質量 效益： 模具開發周期整整縮短了70%因CAE (計算機輔助工程分析)越趨流行且操作簡易，利用仿真來完成設計質量驗證并且加速產品上市不再是天方夜譚。

共射出模塊分析和結果完成分析后，Moldex3D Studio 提供強大的工具，更了解材料選取和皮層/核心層分布的成型條件。 Moldex3D 共射成型分析基本功能與如下所列的傳統射出成型類似。

然而，必須認識到其應用邊界：它是在特定模具幾何和固定條件下進行的測試，不能完全替代針對實際產品模具的計算機模流分析（CAE） 和試模驗證。實際生產中的充模效果還受到產品壁厚變化、復雜流道布局、冷卻系統效率等多重因素的綜合影響。因此，最佳工程實踐是將螺旋流動測試作為一個高效的篩選工具、比較基準和質量監控點。

CAE模流分析對熱澆道系統的影響塑件的產品型態千變萬化，配合不同的材質及機臺的設定，須找出調校至最佳途徑實為困難，因此，配合CAE 模流分析軟件，有助于切入問題的核心，縮短產品開發時程及避免不必要的錯誤造成更多資源的浪費。

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由于高階產品的開發難度和模具成本較高，Moldex3D 模流分析在模具開發與優化方面提供了重要支持，能有效縮短開發時程，降低開發失誤，并提升整體效率。

為了對VHG進行建模，需要使用高效的Kogelnik理論或嚴格耦合波分析（RCWA）等算法。 圖1（a）所示的SRG，可以通過幾種方法製造，如電子束寫入，光刻，納米壓印，或鑽石車削。與VHG不同，SRG沒有空間變化的折射率。相反，光柵的表面是由周期性的微結構組成的。為了對SRG進行建模，需要採用類似傅里葉模態法（也叫RCWA）的算法。本文將介紹VHG的工具。

Shell網格在模流分析中具有許多優勢，特別適合薄件分析。它能夠大幅降低計算時間與計算資源，并可在設計初期快速驗證，幫助用戶更有效進行產品開發。

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海克斯康工業軟件VISI是一套集設計、分析和加工于一體，為用戶提供了一套獨特的集成工具，實現了線架構、曲面和實體的混合建模，擁有適用于高速加工的豐富的 2D、3D 和五軸加工策略。此外，VISI為模具行業提供了許多專用的功能，例如：模流分析可以協助塑膠模具設計，分步展開為沖壓模具設計提供了高效率的應用工具。

由于塑膠模具構成相對比較復雜，嵌件及模塊比較多，一般零部件數量在400~1000+，使用傳統的熱分析軟件，前處理涉及的網格、接觸等的設置可能都得需要1天時間，大量零部件帶來的干涉、縫隙、冗余都錯誤都需要一一排除，即使前處理正常完成，計算過程對求解器的要求也比較高，局部低質量的網格也會對結果輸出有重大的影響，所以此類分析使用傳統有限元軟件，成本高，計算過程失敗幾率高，時間長，所以在塑膠行業沒有得以像模流分析一樣嵌入企業的研發流程

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